高荣伟
观点
虚拟仿真育人体系的落地，依托软硬件协同、课程重构、师资升级、机制保障等路径，形成可复制、可推广的智能制造人才培养新模式。
随着我国制造业数智化转型持续深化，智能生产线、工业机器人等技术广泛应用，智能制造场景加快落地，先进制造业的人才需求结构发生变化，对兼具设备运维、工艺优化、数据分析、故障预判与产线调试能力的复合型技能人才需求愈发迫切。
传统实训模式受成本投入、安全风险、场景覆盖、师资能力等限制，难以适配智能制造岗位的能力标准要求。在此背景下，虚拟仿真、数字孪生、沉浸式交互等数字技术的规模化应用，成为破解产教融合脱节难题、重塑智能制造人才培养体系、夯实先进制造业人才支撑的重要路径。
虚拟仿真技术通过全真场景复刻、分层递进实训、数据精准评价、校企场景互通等功能，重塑智能制造人才培养模式。首先是零成本、零风险复刻高危复杂工艺，大幅提升实训频次与熟练度。依托工业级三维建模与数字孪生技术，可还原灯塔工厂全流程产线、设备参数、工艺细节与生产环境，将实体场景无法开展的高危、高损耗、极限工况转为常态化教学内容。学员依托VR仿真设备无限次重复训练，实现物料损耗归零，技能熟练周期缩短，高危故障处置、工艺缺陷排查等能力得以常态化训练。
其次是构建分层递进实训体系，实现规模化因材施教。依托虚拟平台可搭建“理论认知—虚拟演练—实体实操”三阶育人模式，适配智能制造人才成长规律。入门阶段依托虚拟场景熟悉设备结构、系统逻辑与基础流程，降低实体操作风险；进阶阶段拆分机器人调试、产线调度、故障排查等单项技能，支持一键重置场景、反复打磨细节；拔高阶段开放柔性产线优化、生产排程调整等高阶项目，适配不同层次学生能力需求。差异化训练体系打破传统“一刀切”教学模式，实现分层培养，有效解决人才同质化问题。
同时，虚拟仿真依托全流程数据采集，建立数字化精准评价体系。平台自动记录学员程序编写、参数设置、操作时长、失误节点、故障处置等数据，通过AI算法生成个人能力画像，替代传统主观评价模式。数据化教学让教师精准靶向辅导，大幅提升实训质量，学员岗位适配能力也能迅速增强。
此外，虚拟仿真打通产教融合壁垒，实现教学与产业动态同步。通过校企共建仿真资源库，企业最新产线改造、新工艺、新系统可实时同步至教学平台，解决课程滞后难题。学员在虚拟平台调试验证的程序参数，可直接对接企业实体设备，实现教学成果与生产场景无缝衔接，达到“实训即上岗”的育人效果。
虚拟仿真育人体系的落地，依托软硬件协同、课程重构、师资升级、机制保障等路径，形成可复制、可推广的智能制造人才培养新模式。
一是依托数字孪生技术搭建全真虚拟实训场景，基于企业真实生产数据完成产线、设备、工况的复刻，保障操作手感、运行逻辑、工艺标准与实体工厂一致，筑牢实训真实性基础。
二是模块化重构实训课程体系，围绕智能工厂运维、机器人协同、质量管控、故障排查等岗位能力，拆解梯度化实训项目，覆盖基础操作、综合实训、创新优化等教学需求。
三是打造数字化双师师资队伍，通过校企专项培训、企业挂职锻炼，提升教师数字技术应用、仿真场景调试、数据学情分析等能力，适配数字化教学需求。
四是深化产教融合共同体建设，建立企业工艺动态更新、校企联合教研、实训标准共建的长效机制，推动行业职业标准全面融入虚拟实训考核体系。
同时，落地过程中需规避“重虚拟、轻实体”的误区，坚持虚拟前置练兵、实体落地巩固的虚实融合理念，明确虚拟达标方可实操的教学标准，实现虚实互补、双向赋能。
综上，虚拟仿真技术通过场景革新、模式重构、数据赋能与产教互通，解决传统制造业人才培养的结构性难题，大幅降低实训成本、提升育人质量、缩短岗位适配周期。在智能制造快速迭代的当下，以虚拟仿真技术升级人才培养体系，持续适配先进制造产业发展节奏，能够为制造业转型升级提供稳定优质的复合型高技能人才支撑。
（作者单位：河南省南阳市社会科学研究会）
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